導入事例Introduction Example
自動車業界向け3次元計測システムでボディ剛性を数値化する方法
2018.12.22剛性試験にて車体全体の挙動をリアルタイムに計測。ホワイトボデーに自由にセンサーを貼付でき、実験工数を大幅に削減。
センサー数の制限がなく、軸方向を気にせず計測
車体剛性試験にて、車体がゆがむ際にどの箇所がどう変形するのか、その変形を補正するために設計や素材をどう変えるべきか研究しています。剛性試験では、ダイヤルゲージを使った計測が一般的です。ダイヤルゲージの設置は手間がかかる事から、20点ほどの計測で剛性の評価がされてきました。さらに、ダイヤルゲージは1軸のため、全てのゲージの軸の向きを同じに取り付ける手間とスキルが必要です。
非接触3次元動的挙動計測システムは計測できる数に制限がなく、数百点の同時計測の実績があります。さらにモーションキャプチャの仕組みを使っているため、3軸の位置情報が取得でき、センサーを取り付ける際、向きを気にする必要がありません。
3次元座標からの演算で解析の工数を削減
ダイヤルゲージで取得できる値は電圧のため、データは波形でしか確認することができません。さらに同じ車体に対する同じ加振の実験であっても、チャンネル数に制限があるため、解析データをマージする手間もかかります。
非接触3次元動的挙動計測システムでは3次元座標値を取得、解析ソフトウェア「SKYCOM」で変位の算出がドラッグ＆ドロップで簡単に行えます。さらに振動試験機にもセンサー（反射マーカー）を貼付する事で、相対変位変換や座標変換の演算をソフトウェア上で行えます。
計測環境とシステム概要
自動車のホワイトボデーの側面に30点以上のセンサー（反射マーカー）を貼付し、加振した際の2直線角度や剛体姿勢角度を計測。計測ではモーションキャプチャシステム「OptiTrack」を使用し、解析ソフトウェア「SKYCOM」で各パーツの位置関係や姿勢を解析しています。リアルタイムに解析結果を確認できるため、試験のやり直しや試験状況の把握を行い、試験方針の修正が迅速に行えます。
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